不锈钢折弯加工中常见问题包括开裂、回弹、表面损伤、尺寸偏差及模具磨损，需通过材料预处理、工艺参数优化、模具维护及操作规范等措施解决，具体如下：

一、开裂问题

原因：

材料边缘缺陷：切割或冲裁后边缘存在毛刺、细小裂纹，折弯时应力集中导致开裂。
折弯半径过小：不锈钢延伸率低，折弯半径小于材料承受范围时易产生裂纹。
轧制方向与折弯线平行：材料纤维方向与折弯线一致时，抗拉强度降低，易引发开裂。
解决方法：
预处理边缘：折弯前去除毛刺，可通过砂纸打磨或手工修磨确保边缘光滑。
增大折弯半径：根据材料厚度调整半径，通常不锈钢折弯半径应≥板厚的2倍（如3mm板料折弯半径≥R6）。
调整轧制方向：使折弯线与材料轧制方向成45°角，或分两次预弯后再完成折弯。

二、回弹问题

原因：
材料弹性回复：不锈钢屈服强度高，折弯后弹性变形恢复导致角度偏差。
工艺参数不当：折弯力、压力或保压时间不足，塑性变形不充分。
解决方法：
角度补偿法：模具设计时预留回弹角（如目标90°时模具角度设为78°-80°）。
延长保压时间：折弯终了时增加校正压力，延长上模与下槽接触时间，促进塑性变形。
分步折弯：对复杂形状工件，采用多道次折弯并逐步调整角度。

三、表面损伤问题

原因：
模具磨损：长期使用后模具圆角磨损，导致折弯处受力不均。
间隙过小：凸模与凹模间隙不足，材料流动受阻产生压痕或划伤。
润滑不足：材料与模具摩擦力过大，表面出现擦伤。
解决方法：
定期维护模具：检查并修复模具圆角，确保表面光洁度（抛光处理）。
调整模具间隙：根据板厚调整间隙（通常为板厚的1.1-1.2倍）。
使用润滑剂：在材料表面涂抹润滑脂或使用防压痕垫，减少摩擦。

四、尺寸偏差问题

原因：
材料厚度不均：板材局部厚度差异导致折弯受力不均。
定位不准确：后挡料或侧挡料调整不当，折弯起始位置偏移。
设备精度下降：滑块、导轨磨损或控制系统误差导致参数偏差。
解决方法：
检查材料质量：确保板材厚度均匀，避免使用缺陷板材。
校准定位装置：调整后挡料和侧挡料位置，使用直角尺检查垂直度。
维护设备精度：定期检查滑块、导轨磨损情况，校准控制系统参数。

五、模具磨损问题

原因：
长期高负荷使用：模具V型槽或R角磨损，导致折弯效果下降。
材料硬度过高：不锈钢硬度高，加速模具磨损。
解决方法：
选用耐磨模具：使用热处理硬度≥60HRC的工具钢，表面镀硬铬提高耐磨性。
定期更换模具：检查模具磨损量（如R角磨损＞0.3mm时及时更换）。
优化工艺路径：合理设计拖床路径，避免局部应力集中。